Lofoten Viking på Værøy

Rett på innsiden av fyrstasjonen på Værøy ligger en av de lokale hjørnesteinsbedriftene: Lofoten Viking. Fiskeforedlingsbedriften har nådd milliardomsetning og eksporterer en rekke fiskeprodukter verden over. I pelagisk industri er effektiv innfrysning en forutsetning, enten det handler om sild, lodde, makrell eller andre arter. Lofoten Viking fryser inn opptil 80 000 tonn fisk i året, og det skjer i tolv store frysetunneler. 

Flere av tunnelene har vært i drift siden slutten av 90-tallet, og nå har GK erstattet kuldeanlegget i fire av dem med miljøvennlig CO2-utstyr.

– Miljøpåvirkningen er den viktigste årsaken til at vi gjør dette nå; anleggene fungerte fortsatt bra forteller daglig leder, Arne Mathisen, i Lofoten Viking.

Det å ha en tydelig miljøprofil mener han blir stadig mer viktig for bedriften, ikke minst overfor kunder i Europa. 

I pelagisk industri er det vanlig å bruke kuldeanlegg med ammoniakk, men GK har erstattet de gamle R404A-anleggene med CO2-teknologi.

– Vi valgte CO2 fordi GK overbeviste oss om at det er det beste, og siden vi har snakket med referanser som er veldig fornøyde, sier Mathisen.

Dessuten har bedriften en lang historie med GKs mann på prosjektet, Anders Johansen, som er fagansvarlig kulde hos GK i Bodø. 

– Vi har fulgt Anders og faren Alf siden 1998, da bygget Alf de første frysetunnelene, forteller Mathisen.

Senere, i 2007, tok Anders over firmaet, og så solgte han firmaet til GK i 2011. 

– Vi har stor tillit til Anders. Vi vet hva vi har fått tidligere, og stoler på at det blir bra nå også, sier Mathisen.

Etter planen vil Lofoten Viking fortsette å bytte ut anlegg i flere frysetunneler.

Se også:

Energirådgivning og -ledelse

Les mer

Leveranse fra GK 

GK har levert nye anlegg i fire tunneler, og hver tunnel skal klare å fryse inn 60 tonn fisk på 21 timer. Nominell kuldeytelse er 300 kW per tunnel (ved – 37°C i fordampning og + 25°C i utgående gasskjølertemperatur). Målet er å komme ned mot 100 kWh per innfryst tonn, som er cirka 45 prosent lavere enn bransjegjennomsnittet på ca. ~185kWh/tonn.

– Det viktigste ved vår løsning er separate kretser til hver frysetunnel i stedet for store, sentrale ammoniakk-anlegg som betjener mange tunneler, slik mange aktører i pelagisk har, forklarer Anders Johansen. 

Han understreker at trykkforholdet mellom høy- og lavtrykksside avgjør hvor energieffektivt anlegget er: Jo lavere trykkforhold, jo mer energieffektivt. Det er særlig to grunner til at GKs systemløsning opererer med et gjennomsnittlig lavere trykkforhold enn sentrale ammoniakkanlegg.  

– Vi utnytter lave omgivelsestemperaturer i innfrysningssesongen med luftkjølte gasskjølere, og vi har høyt sugetrykk under begynnende innfrysning, såkalt flytende fordampning og kondensasjon. Separate kretser for hver tunnel muliggjør disse fordelene, poengterer Johansen. 

 Tunnelene er tverrblåste med en fordampervegg bestående av tre fordampere som hver er 4,7 meter lange og 2,5 meter høye. Hver tunnel har 15 aksialvifter med 3 kW kapasitet, totalt 271 000m³/h. Viftene trykker luft gjennom fordamperne, og så går kald luft over reoler med 60 esker som hver inneholder 20 kg fisk. Så fortsetter lufta i en omluftprosess via en himling som skaper trykkskille mellom varm og kald luft. 

Anleggene er lagt opp slik at de er enkle å drifte, og de skal kobles til GK Cloud for logging og overvåkning.

Se også:

Kulde og varmepumpe

Les mer

Resultat

Fyllingsmengden av CO2 er ca. 400 kg per tunnel. Å bytte til det naturlige kuldemediet CO2 er et betydelig miljøtiltak i seg selv. Sammenlignet med R404A er GWP (oppvarmingspotensial i atmosfæren) til CO2 nesten 4000 ganger mindre. 

Ifølge Mathisen har Lofoten Viking alltid kommet best ut i undersøkelser av energiforbruk per innfryst tonn i pelagisk industri. Separate CO2-anlegg skal presse forbruket ytterligere ned. 

– Vi mener selv at vi investerer i det beste, og at vi skal fryse inn enda rimeligere enn før, sier han.

Separate anlegg i hver tunnel har flere fordeler enn lavere energibruk: 

• Lavere effektledd
  – Strømregningen ville blitt flere hundre tusen høyere i måneden om vi hadde hatt ett stort anlegg, sier Mathisen.

Et sentralt anlegg vil trekke mye effekt i starten, og det gir høyt effektledd siden det bestemmes av den timen i hver måned hvor anlegget bruker mest strøm. Med separate anlegg for hver tunnel kan oppstart av kompressorer fordeles i tid: Effektbehovet i den første tunnelen har gått ned når neste tunnel er fylt opp og klar for innfrysing. 

• Raskere innfrysing
  – Vi får veldig rask innfrysing, og det er kundene våre veldige glade i. Jo raskere vi fryser inn, jo bedre blir kvaliteten, påpeker Mathisen. 
• Høyere driftssikkerhet
  – Hvis én tunnel blir ødelagt, har vi 11 igjen, poengterer Mathisen. Det er kritisk for virksomheten; en båt med makrell har gjerne 1 million kg last som skal fryses inn. Det er millioner av kroner tapt hvis fisken ikke fryses i tide. 

De nye anleggene er testkjørt, men er foreløpig ikke driftet for fullt. Det skjer først i sesong på senhøsten. 

– På papiret ser det veldig bra ut, fastslår Mathisen. 

Johansen forteller at testkjøringen viste lovende resultater. 

–  Vi dro ned temperaturen i tom tunnel fra +13° til -40°C på under 30 minutter. Så lave romtemperaturer klarer ikke ammoniakkanleggene, avslutter han.

Foto øverst: iStock/Harvepino